Lean manufacturing
Bijna iedere organisatie bestaat uit mensen, die na elkaar allerlei
handelingen verrichten om te komen tot een eindproduct of dienst. Hoe
minder wachttijden, verstoringen of verspillingen plaatsvinden tussen en
tijdens die handelingen, hoe sneller dat eindproduct of die dienst kan
worden geleverd. Lees hier alles over onze lean manufacturing diensten met als doel: gemiddelde doorlooptijd verkorten. Het versnellen van dat
proces heette vroeger Just in Time production.
Tegenwoordig heet het Lean Manufacturing of kortweg Lean. Daar naast worden ook combinaties gemaakt als Lean 5S, om de nadruk te leggen op het vereenvoudigen van de werkplekken of Lean Six Sigma om de koppeling te maken met kwaliteit van het product of de dienst. Organisaties die omvangrijke logistiek processen hebben spreken vaak van Lean Supply Chain, om aan te geven dat ze de logistieke processen proberen te verkorten. Feitelijk is dit dubbelop. Supply chain management is op zichzelf al gericht is op het verkorten, beheersen en vereenvoudigen van de logistieke processen.
Samengevat is de verzamelnaam tegenwoordig Lean Production; voor het verkorten en versnellen van een serie handelingen om producten en diensten zo snel mogelijk te leveren. In onze Lean Training krijgt u de antwoorden.
Met andere woorden, Lean Manufacturing (afgekort "Lean") of Just-in-Time, onder welke naam het enkele decennia geleden is begonnen, is het verkorten van de doorlooptijd van de productie en daarmee het verhogen van de productiviteit, zonder dat er kwaliteit verloren gaat of dat de kosten stijgen. Dit geldt overigens ook voor dienstverlening.
Push versus Pull productiesysteem?
Meestal is een productielijn een zogenaamd Push productiesysteem. De productieorder gaat dan naar het eerste werkstation en zodra deze stap gedaan is, wordt de order naar de tweede bewerkingsstap gebracht (gepushed). De eerste stap gaat vervolgens door met een nieuwe order.
Het probleem is, dat er bij de overdracht van de eerste naar de tweede stap, geen rekening wordt gehouden met de vraag of die tweede bewerkingsstap al aan extra werk toe is. Er wordt evenmin gekeken of er al een tussenvoorraad ligt, of dat er misschien onderhoud aan de machine moet worden gepleegd. Er wordt gewoon "doorgeduwd."
Het gevolg hiervan is dat de hoeveelheid onderhanden werk (en dus het werkkapitaal) vaak enorm toeneemt. Denk aan tussenvoorraden of stapels dossiers. Ook de hoeveelheid afval is vaak groot, knelpunten worden niet opgelost en er is sprake van vertragingen, stress en spoedorders.
De gedachte achter het Push systeem is, dat er naar een zo hoog mogelijke bezettingsgraad wordt gestreefd. Machines en mensen zijn immers duur en mogen daarom niet stilvallen. Gevoelsmatig klinkt dat logisch, maar dat is het niet. Het is juist duurder.
Wat moet u er voor doen om wachttijden en verspillingen in uw bedrijf tegen te gaan?
Jaren geleden is men gaan studeren op deze problematiek. Hoe kwam het toch dat de productie telkens stil viel, dat er niet meer producten werden gemaakt? De kosten bleven stijgen en er waren steeds meer medewerkers nodig in plaats van minder. De grote truc bleek te zijn, dat in een push systeem de knelpunten niet zichtbaar worden en in een pullsysteem wel. In een pull systeem kan daarom veel gerichter gewerkt worden aan verbeteringen, terwijl rond push systemen alleen maar wordt gepraat over het doen van investeringen voor uitbreidingen van mensen en machines.
Bovendien wordt in een pull systeem alle energie gestopt in het snel kunnen omschakelen van machines (voor diensten geldt dezelfde redenering, zelfs nog sterker. Immers mensen kunnen niet harder werken dan ze kunnen; we zullen zo een voorbeeld geven).
- De eerste stap is het afschaffen van de klassieke planning. Er is nog maar één productiesignaal en dat is de afspraak met de klant. Daar richt de hele lijn zicht naar.
- De tweede stap is het in kaart brengen van de achtereenvolgende bewerkingstappen en de voorraadhoogten bepalen.
- De derde stap is het continu wegwerken van knelpunten, door de medewerkers!
Dit klinkt allemaal heel eenvoudig, maar in werkelijkheid is het natuurlijk iets ingewikkelder. Het gaat in dit artikel om de beeldvorming.Het resultaat zal echter indrukwekkend zijn en veel euro's opleveren.
Om dit allemaal te bereiken, zal er veel moeten veranderen in het management(systeem). De verantwoordelijkheden en bevoegdheden zullen laag in de organisatie moeten liggen en er zal een mentaliteitsverandering op moeten treden: non-kwaliteit wordt niet geaccepteerd. Dat is de toverformule op weg naar verbetering van de productielijn. Immers de medewerkers werken continu aan het oplossen van stilstanden, vertragingen, non-kwaliteit, onderhoudsschema's, veranderingen van specificaties en standaarden en hun eigen kennisniveau.
Voordelen voor uw organisatie als u Lean Manufacturing heeft ingevoerd
De praktijkervaringen met Lean Manufacturing zijn indrukwekkend:
- Tot 80% reductie van de doorlooptijden!
- Tot 70 % reductie van het onderhandenwerk!
- Sneller factureren door de verkorte doorlooptijd.
- Tot 90% verlaging van de responstijd naar de klant.
- Tot 40% verlaging van de voorraadwaarde.
- Tot 75% reductie van ruimte.
- Grotere flexibiliteit.
- Grotere productiviteit.
- Knelpunten (bottlenecks) worden snel zichtbaar.
Dit alles leidt tot lagere kosten en een hogere productiviteit.
Voorbeeld van Lean Manufacturing bij een dienstverlener, productiebedrijf en de overheid
Een reclame bureau heeft haar doorlooptijd verkort door de vraag van de klant af te stemmen met de studio (de productieunit) en die weer af te stemmen op de werkvoorbereiding en de verkoop. De studio bleek de bottleneck. De mens heeft beperkingen en na 40 uur en een aantal dossiers is het op. Meer werk er door duwen heeft geen zin. Andere oplossingen moesten gezocht worden via slimme werkwijzen, nieuwe werkmethoden en automatisering.
Een ander voorbeeld is een fabriek in de bouw. Ze maken onderdelen voor de utiliteitsbouw in 7 bewerkingsstappen. De doorlooptijd werd verkort van 2 à 3 weken naar 2 dagen!
Tot slot nog een voorbeeld van een overheidsorganisatie, die tot taak heeft gelden te innen en te verdelen. De grote achterstanden werden weggewerkt, door de processtappen eenvoudigweg te definiëren en overtollige werkzaamheden te verwijderen. Lees hier alles over onze lean manufacturing training met als doel: gemiddelde doorlooptijd verkorten.
Is lean manufacturing interessant voor uw organisatie?
Iedere organisatie, profit of non-profit, die seriematige handelingen uitvoert, heeft altijd met deze problematiek te maken. Of ze het nu leuk vinden of niet. Er is niet wezenlijk een verschil tussen de achtereenvolgende productiestappen om een auto te maken, of een paspoort dan wel het opstellen van een verzekeringspolis. Kijk eenvoudig naar de stapels te verwerken documenten op een bureau en het is duidelijk dat het push systeem minder goed werkt.
Werking lean production en interne klantvraag
Bij een Pull systeem wordt een productieorder niet aan de volgende, maar aan de vorige bewerkingsstap gegeven:
- Als stap twee een order klaar heeft, dan gaat er een signaal naar stap één.
- Stap één gaat dan pas een nieuwe order produceren, terwijl stap twee er één uit de tussenvoorraad neemt.
Bij een Pull systeem wordt dus geproduceerd op basis van de interne klantvraag. De voordelen zijn:
- Het onderhandenwerk bestaat uit een maximaal aantal orders, bijvoorbeeld twee.
- Verhoging van de productiviteit, door knelpunten continu op te lossen.
- Verkorting van de doorlooptijd.
- Veel ruimte wordt gespaard.
- Het systeem kan naar de externe leveranciers worden verlengd.
Lean Manufacturing Checklist
Is uw organisatie al ‘lean’? Werkt uw organisatie continu aan het voorkomen van herhalingen, afvalproductie, of herstelwerkzaamheden? Het gaat bij Lean om het elimineren van verspillingen in de processen. Hierdoor is het resultaat een kortere doorlooptijd en lagere kosten. Lean Manufacturing leidt tot verbetering van het rendement en de klantgerichtheid. Vraag via onderstaand formulier de "Lean Manufacturing Checklist" aan en bekijk of u al op de goede weg bent.
Wilt u meer weten over lean manufacturing, pull of push productie, lean production of andere vormen van lean optimalisatie van processen of de keten? Of wilt u de handige checklist ontvangen? Vul dan het onderstaande reactieformulier in of bel ons 088-3366666.
