Ga direct naar de inhoud.

Blog

Wij zijn uw partner in de realisatie van Operational Excellence. Samen met uw collega's werken we aan de verbetering van processen en reductie van kosten.

Het resultaat waar we naar streven is een verbeterde concurrentiepositie in de markt met een hoge klanttevredenheid, flexibiliteit en lage kosten.

Op deze blog staan artikelen om te inspireren en om van te leren. Doe er uw voordeel mee.

Lees meer over ons

Statistical Process Control (SPC) toepassen in productieprocessen

De toepassing van Statistical Process Control (SPC) leidt tot kostenreductie en kwaliteitsverbetering. SPC is een techniek uit de statistiek, die begin vorige eeuw door Dr. W.E. Deming werd geïntroduceerd in organisaties. Vervolgens zagen Japanse industriële organisaties als eerste het nut en de kracht van deze techniek. Na de Tweede Wereldoorlog werd de techniek toegepast bij productieorganisaties zoals Toyota en vele andere. Het resultaat was indrukwekkend. Het gevolg van de introductie van SPC was, dat de Europese en Amerikaanse markten in de jaren ’60 en ’70 overspoeld werden met kwalitatief uitstekende auto’s. Japan won marktaandeel en de concurrenten hadden het moeilijk. Wat zit er achter deze techniek en waarom is deze zo waardevol?

Van SPC naar de Deming cyclus 

SPC had er voor gezorgd dat de Japanners de operationele processen veel beter beheersten dan hun concurrenten. De kosten waren lager en de kwaliteit van de producten beter dan die van hun Amerikaanse concurrenten. Die voorsprong is er in zekere zin nog steeds. SPC zorgt er voor dat operators direct afwijkingen in het productieproces waarnemen. Na het zien van de afwijking ondernemen ze direct actie en herstellen de fout. Het is de snelheid van reageren, die zo belangrijk is in procesbeheersing. Fouten mogen niet blijven bestaan en al helemaal niet doorschieten naar een collega of de externe klant. Later werd dit mechanisme van meten en direct verbeteren bekend als de PDCA cyclus van Deming.

Een voorbeeld van het toepassen van SPC

Een machine maakt assen van een bepaalde dikte. Deze machine wordt bediend door een operator, die geen verstand heeft van statistiek, maar die wel een regelkaart kan lezen. De operator weet wat de diameter van de assen precies moet zijn en meet deze diameter met een schuifmaat. De gemeten waarde wordt ingetekend op een regelkaart. Op de regelkaart staan in millimeters de bovengrens, de Upper Control Limit (UCL) en de benedengrens, de Lower Control Limit (LCL) van de diameter van de as. Op het moment dat één van beide regelgrenzen overschreden wordt, neemt de operator direct actie. De as voldoet niet aan de gestelde kwaliteitscriteria en dus moet er worden ingegrepen. Zo eenvoudig werkt SPC in de praktijk. Op diezelfde regelkaart staan overigens ook de kwaliteitsgrenzen. Als de meting daarbuiten valt, wordt uiteraard ook ingegrepen. 

Reduceren van de variatie in de output

Door het stelselmatig registreren van resultaten van iedere machine en het verbeteren van de processen, kan iedere processtap afzonderlijk worden verbeterd. De kwaliteit van de producten en tussenproducten verbeteren hierdoor. Kwaliteit dient hier te worden gelezen als het maken van producten, waarbij de criteria vallen tussen de LCL en UCL op de regelkaart. Na verloop van tijd, als er veel punten op de regelkaart zijn gezet, wordt een grillig patroon van meetpunten zichtbaar. Dat patroon heet variatie. Deming ontdekte dat ieder proces variatie bevat. Dat is helemaal niet erg, want dat is een natuurverschijnsel en geldt voor ieder proces. Zolang die variatie maar tussen de LCL en UCL blijft! Dan weet de operator dat het product voldoet aan de klanteisen (mits de waarden ook binnen de kwaliteitsgrenzen vallen, maar daar gaan we nu voor het gemak vanuit). Naar mate de organisatie beter in staat is om deze variatie per processtap te verkleinen, vergroot men de beheersing van de processen en daarmee worden veel kosten bespaard. Bovendien verbetert de kwaliteit tegelijkertijd. De variatie kan op een gegeven moment zover worden gereduceerd dat de variatie het niveau 6 x de standaarddeviatie ten opzichte van het gemiddelde bereikt: six sigma. Hier komt de naam Six Sigma vandaan. Verbetering van kwaliteit wordt dus bereikt door de variatie te reduceren.

Beheersing van processen leidt tot kostenreductie en klanttevredenheid

Organisaties die geen meettechnieken, zoals SPC gebruiken zijn factoren duurder in hun operatie dan organisaties die wel SPC toepassen. Faalkostenniveaus tot 50% zijn regelmatig door onze consultants gemeten. Het is overbodig te vermelden dat dit nadelig is voor de concurrentiepositie. Niet alleen dalen de kosten en verbeteren productieprocessen, maar als gevolg hiervan verbeteren ook weer andere processen: de voorraadbeheersing wordt efficiënter, het werkkapitaal vermindert en de planning wordt eenvoudiger, omdat er minder herbewerking is. Het voorbeeld met de assen is een klassiek productievoorbeeld, maar SPC kan in iedere organisatie worden toegepast. Het is echter wonderlijk hoe weinig organisaties SPC implementeren. Op basis van onze analyses heeft dat te maken met:

  1. De onbekendheid met het vakgebied SPC en met andere meettechnieken
  2. De beperkte aandacht en tijd voor meettechnieken; ze worden als tijdverlies gezien
  3. Overmatige aandacht voor plannen en herplannen: tunnelvisie
  4. Tijdgebrek door enorm veel herbewerking, die alle aandacht en tijd vraagt
  5. Gebrek aan empowerment op de werkvloer bij operators

Rol van het management voor toepassing SPC

De reden waarom het Japanse bedrijfsleven zo succesvol was en is, is dat het management aandacht heeft voor deze techniek en voor de klanteisen. Het zijn de klanteisen, die de motor zijn achter kwaliteitsverbetering en kostenreductie. Het moet voor het management duidelijk zijn dat het doel van SPC is om een verbeterde concurrentiepositie te realiseren. Het management zal voor de toepassing van SPC organisatorische wijzigingen moeten doorvoeren. Er is een nieuwe cultuur nodig: de klant centraal, geen hiërarchie, horizontale communicatie, empowerment van operators en een cultuur van continue verbetering. Het management werkt aan de organisatie-eisen:

  1. Het management heeft continu aandacht voor kwaliteit en klanteisen
  2. De hele organisatie maakt zich het denken in variaties eigen
  3. Verantwoordelijkheden en bevoegdheden liggen op een zo laag mogelijk niveau in de organisatie
  4. Het moet volstrekt helder zijn, dat dit alles nodig is voor de klanten. Zij verwachten goede producten
  5. Er is een cultuur van continue verbetering geïmplementeerd
  6. Leidinggevenden moedigen operators aan afwijkingen te zien en te rapporteren
  7. Operators worden worden opgeleid in verbetertechnieken
  8. Teamleiders worden opgeleid in de toepassing van de verbeterkata en beheersingstechnieken

Tips voor de toepassing van SPC in uw organisatie

  1. Volg de introductie training SPC om kennis te maken met Statistical Process Control
  2. Leid operators en voormannen op bij 1 werkstation
  3. Pas SPC toe op 1 werkstation en deel de resultaten
  4. Breid SPC uit naar een 2e werkstation en deel de resultaten
  5. Zorg voor een breder opleidingsprogramma voor SPC en procesbeheersing
  6. Leid teamleiders op in coachend leiderschap, kwaliteitsmanagement en de verbeterkata
  7. Leid operators en teamleiders op in de toepassing van verbetertechnieken

Tot zover de introductie over SPC. Heeft u vragen? Vul onderstaande formulier in en stel uw vragen. U kunt ook bellen via 088 33 666 66 of een e-mail sturen naar info@patagonia-bv.com. We helpen u graag verder.

Gegevens invullen

×
Patagonia B.V. maakt gebruik van cookies. Bij gebruik van onze website gaat u ermee akkoord dat we deze cookies plaatsen en daarmee gegevens verzamelen. Op deze manier krijgen we een goed beeld van u als bezoeker en kunnen we u een optimale gebruikerservaring bieden. Als u geen cookies wilt, kunt u deze website niet gebruiken. Lees meer over cookies