Ga direct naar de inhoud.

procesinnovatie
Wilt u lean goed toepassen?

Case: productielijn in een cleanroom zonder fouten

Een productieorganisatie maakt geavanceerde, pneumatische schakelsystemen voor de industrie; specifiek voor Original Equipment Manufacturers (OEM), machine producenten. De schakelsystemen zijn soms voor de machines zelf, soms ook voor productielijnen of robotsystemen.

In alle gevallen gelden hoge tot soms extreem hoge kwaliteitseisen. De schakelingen moeten daarom tot op een honderdste van een seconde nauwkeurig werken. Die nauwkeurigheid geldt voor alle condities, zoals de druk, afmetingen, sluitingen, bewegingen, stromingen en materiaaleigenschappen. Met lean thinking kunnen dit soort productieprocessen worden beheerst.

De vraag in dit artikel is hoe een productielijn zo kan worden ontworpen en operationeel kan worden gemaakt, dat producten met een hoge nauwkeurigheid ontstaan en de kosten laag blijven? Dit is Lean Manufacturing in de praktijk!

Specificaties voor producten en de productielijn bepalen

Als een auto 300 kilometer per uur moet kunnen rijden zonder te trillen of te suizen, dan is dat de eindspecificatie of de klantspecificatie. Deze norm moet worden vertaald naar specificaties voor wielen, assen, cilinders en allerlei andere onderdelen. Met andere woorden, het design van het proces begint met het bepalen van de klanteisen en de producteisen. Deze worden vervolgens omgezet naar specificaties per onderdeel en per processtap. Deze stap slaan organisaties vaak over, of doen deze te onnauwkeurig.

In dit voorbeeld gaat het om pneumatische schakelingen met koppelingen, slangen, ventielen en andere onderdelen, die samen het product vormen. We noemen dit een sub-assembly, omdat dit product weer onderdeel wordt van de machine waarin deze wordt geplaatst.

Engineers bepalen per onderdeel de specificaties en de deviaties. Omdat we ons in dit voorbeeld concentreren op het productieproces, slaan we het engineeringsproces over. Het engineeringsproces is afgerond en de verschillende onderdelen zijn gedimensioneerd, inclusief specificaties en richtlijnen voor de productiestappen.

Bepaal de productiestappen zonder verspillingen en met uitsluitend voor de klant waarde toevoegende stappen

De vraag is welke productiestappen nodig zijn om te voldoen aan de eisen van de klant, zoals leverbetrouwbaarheid en levertijd. In dit geval is er geen sprake van een hoge mate van mechanisatie en robotisering, maar juist van veel handwerk. Handwerk dat bovendien onder clean room condities moet plaatsvinden.

Hoge nauwkeurigheid, complexe applicaties, handwerk… het lijkt logisch hoog opgeleide productiemedewerkers in te zetten, die de handelingen achter elkaar verrichten. Dat is echter een valkuil. De handelingen om de sub-assembly te maken, kunnen uit elkaar worden getrokken in meerdere eenvoudige handelingen. Iedere handeling kan dan door een lager opgeleide medewerker worden uitgevoerd, die zelfs meer gespecialiseerd wordt, dan iemand die alle handelingen verricht.

Continuous flow creëren is een belangrijke eis voor productieprocessen

Een ander heel belangrijk uitgangspunt is de 2e wet van lean: continuous flow. De 1e wet is verspillingen te elimineren, de 2e wet volgt dan logischerwijze. Met hoger opgeleide medewerkers, die allerlei handelingen moeten verrichten, ontstaat geen continuous flow.

Stilstand is verspilling en leidt tot tussenvoorraden. Daarom is er in dit geval voor gekozen de productiestappen op te splitsen in vele kleine, eenvoudige handelingen, die continu worden uitgevoerd, zodanig dat het product nooit stilstaat. Zo wordt iedere stap eenvoudig en kan iedere stap bovendien maximaal nauwkeurig worden uitgevoerd.

De keuze van de stappen is bepaald vanuit de wensen en eisen van de klant: de waarde toevoegende handelingen. Er is bepaald waar risico’s zitten, welke eigenschappen essentieel zijn, de wijze van toepassen, hoe mensen hun werk uitvoeren en welke instrumenten nodig zijn.

Om een goede flow te kunnen ontwerpen, zijn onder andere spaghetti diagrammen gemaakt, risico’s berekend met de techniek PFMEA, value stream maps gemaakt en doorlooptijdschema’s bepaald.

Zorg voor zingeving en motivatie bij medewerkers

Bij dit technisch ontwerp van het productieproces hoort natuurlijk ook aandacht voor de medewerkers. Laten we dat vooral niet veronachtzamen. Dit design vraagt om personeel dat er juist plezier in heeft werkzaamheden bij herhaling en met hoge accuratesse uit te voeren. Plus dat ze het leuk vinden aan geavanceerde machines mee te werken.

Deze mensen zijn gescreend en opgeleid, zodat ze ook begrijpen wat ze maken en waarom die hoge nauwkeurigheid zo belangrijk is. Zonder dat inzicht weten mensen niet waarom hun werk zo belangrijk is. Door te investeren in kennis en inzicht krijgen medewerkers een goed idee bij dat abstracte begrip waarde toevoeging. Iedere medewerker begrijpt nu wie de klant is en waarom de klant die nauwkeurigheidseisen stelt.

Dat leidt tot de motivatie om het werk goed uit te voeren. Iedere medewerker in deze organisatie kan vanuit het perspectief van de klant precies uitleggen waarom zijn of haar werk belangrijk is. We noemen dat een waarde gestuurde organisatie.

Implementeer de productielijn door theorie en praktijk te koppelen

Er is natuurlijk nog veel meer gebeurd, maar het voert te ver dat hier allemaal uit te schrijven. Controlestappen zijn bepaald en berekend, leveranciers zijn betrokken, voorraadlocaties van artikelen zijn bepaald, stuklijsten zijn vastgesteld, procedures geschreven, kleurcodes ingevoerd, tooling gemaakt, et cetera. Tijdens de Lezing Lean manufacturing worden deze stappen getoond en uitgelegd.

De medewerkers werken in een clean room klasse met hoge zuiverheid. Ze dragen aangepast pakken en gebruiken speciale tooling. Iedere handeling die zij onder die omstandigheden moesten gaan uitvoeren, werd niet alleen ontworpen vanuit de theorie, maar ook vanuit de praktijk. De medewerkers konden meedenken en hun ervaring inbrengen. Het resultaat is draagvlak, plezier in het werken en snelheid in de productie, zonder fouten.

Optimaliseer de productielijn door de individuele werkplekken te verbeteren

Nu komt naar voren waarom de methode 5S zo belangrijk is. Deze organisatie werkt al jaren met de methode 5S om werkplekken te optimaliseren. Dus als een nieuwe productielijn wordt geïmplementeerd, draait deze vanaf dag 1 direct mee in het 5S programma. Deze methode is integraal onderdeel van het managementsysteem en is een gewoonte in het werk van de medewerkers. Iedere week op maandagochtend doorlopen de medewerkers in een uur de 5 stappen van 5S.

Door iedere week in teams de werkplekken nauwkeurig te bekijken op de aanwezigheid van verspillingen en aanpassingen te doen, wordt het werk steeds nauwkeuriger, sneller en met meer plezier uitgevoerd. De doorlooptijd daalt, de kwaliteit stijgt, de kosten dalen en de veiligheid neemt toe. Alleen maar door gedisciplineerd, in samenwerking, de werkplekken te analyseren en te verbeteren. Die routine was er al en werd natuurlijk ook toegepast op deze productielijn.

Kaizen management in de praktijk door dagelijkse analyses van productiestappen

Hoe nauwkeurig de productiestappen op voorhand ook zijn ontworpen, de praktijk presenteert weer nieuwe informatie. Je moet alleen wel de tijd nemen deze informatie te zien. Dit is onderdeel van Kaizen management. Onderdeel van kaizen management is continu te leren van de dagelijkse praktijk. Wat gebeurt er op de gemba? Waar lopen medewerkers tegenaan?

In een geval bleek een klein O-ringetje moeilijk op zijn plek te krijgen. Met behulp van een speciaal conische tooltje was het probleem opgelost en werd de handeling teruggebracht naar slechts 10% van de oorspronkelijke tijd. Zie dat zo’n vraagstuk weinig te maken heeft met het hoog- of laag opgeleid zijn van medewerkers. Dit is de kwaliteit van leidinggevenden om medewerkers te helpen obstakels te zien.

Iedere week werden de werkplekken geobserveerd door de productiemedewerkers zelf en werden kleine aanpassingen gedaan. Denk aan de plek waar gereedschap ligt, de positie van monitors waar de werkinstructies op werden gepresenteerd, mallen voor de onderdelen en nog veel meer. Week na week werden de werkplekken verbeterd totdat er geen fout meer werd gemaakt (maar toch ging het leren en verbeteren door, het is een grondhouding). Een groot compliment aan alle medewerkers.

In onderstaande regelkaart is te zien dat alle voorwerk werd beloond. Dit zijn de meetresultaten van één van de productiestappen. Een beheerst deelproces zonder bijzondere onregelmatigheden. We zien alleen maar natuurlijke variatie, binnen de upper en lower control limits.

productie optimalisatie

Het beheersen van processen heeft geleid tot een first tier supplier status

Deze organisatie krijgt regelmatig bezoek van haar klanten en dan worden audits uitgevoerd. De auditoren waren zeer onder de indruk over deze productielijn. Niets is namelijk zo belangrijk als stabiele, zekere productie. De beheersing van processen is voor leveranciers essentieel om gekozen te worden als preferred supplier of first tier supplier.

Deze organisatie levert iedere productierun op het afgesproken tijdstip af volgens de afgesproken kwaliteitsnormen. De klant hoeft geen interne steekproeven te doen, want ze kent de betrouwbaarheid waarmee de sub-assemblies worden geleverd.

Heeft u vragen over het implementeren van verbeterprocessen in de productielijn? Laat het ons weten en vraag de demonstratie aan via onderstaand contactformulier. Of stel uw vragen door ons te bellen via 088 33 666 66 of stuur een e-mail naar info@patagonia-bv.com.

Gegevens invullen voor vragen en informatie

Unieke aanpak:

  • Implementatie en borging
  • Overdracht kennis en ervaring
  • Begeleiding in de uitvoering
  • Coaching leidinggevenden
  • Resultaten verbeteren
×
Patagonia B.V. maakt gebruik van cookies. Bij gebruik van onze website gaat u ermee akkoord dat we deze cookies plaatsen en daarmee gegevens verzamelen. Op deze manier krijgen we een goed beeld van u als bezoeker en kunnen we u een optimale gebruikerservaring bieden. Als u geen cookies wilt, kunt u deze website niet gebruiken. Lees meer over cookies
Kunnen wij u helpen?
×
Wij zijn bereikbaar via:
Wilt u liever dat wij u bellen?