Ga direct naar de inhoud.

Overall Equipment Effectiveness
Productiviteit verhogen met OEE

Overall Equipment Effectiveness verbeteren

De Overall Equipment Effectiveness (OEE) is een maat voor de productiviteit van machines en installaties. We leggen u uit hoe u de OEE kunt berekenen en verbeteren. De formule voor de berekening is eenvoudig, maar in de praktijk blijkt het nog wel eens lastig om de juiste data te verzamelen. Ook het verbeterproces klinkt eenvoudig, maar vraagt toch specifieke deskundigheid op het gebied van planning, faalkostenreductie en kwaliteitsmanagement. Lees verder en voor ondersteuning kunt u vrijblijvend contact opnemen met onze specialisten.

De OEE als indicator gebruiken

De OEE is een indicator voor de efficiëntie van een machine of installatie. Deze wordt berekend volgens het hieronder getoonde schema. Een uitkomst van 100% is praktisch niet mogelijk. Dat zou betekenen dat nooit onderhoud nodig is, geen fouten worden gemaakt en de maximaal beschikbare productietijd wordt volgepland. Een OEE waarde van 80% tot 85% is heel goed. Een OEE tussen 50% en 65% is meestal ook al goed. Bij lagere waarden is het noodzakelijk aandacht te geven aan het proces en de efficiëntie te verbeteren. Nadat de OEE als indicator is bepaald, start het verbeterproces.

 

Productiemanagement gericht op verhoging van de OEE

Het doel van het productiemanagement, lees de productiemanager, is tweeledig: (1) maximalisatie van de productie en (2) procesbeheersing. Uit de combinatie van deze twee ambities ontstaat een maximale hoeveelheid producten dat voldoet aan de klanteisen. In deze situatie is ook het rendement van de installatie optimaal. Er ontstaat een maximale output van de installatie op basis van het geïnvesteerde vermogen in diezelfde installatie of machine. Dit is een karakteristieke denkwijze voor de Japanse school voor kwaliteitsmanagement. Omdat zowel ongeplande stilstand als kwaliteitsverlies onderdeel van de OEE zijn, geldt dat verhoging van de OEE bijdraagt aan de strategische doelen van het productiemanagement.

Geplande en ongeplande productiestilstanden minimaliseren

De geplande stilstand bestaat uit bijvoorbeeld het onderhoud aan en de omstelling van machines. Deze tijd is nodig, maar wordt natuurlijk zoveel mogelijk geminimaliseerd. Het zijn verspillingen volgens de definities van Lean en voegen vanuit de klant gezien geen waarde toe. Het is de opdracht voor het productiemanagement te werken aan:

  1. Minimalisering van het onderhoud zonder dat schade of slijtage ontstaat
  2. Minimalisering van de omsteltijden door SMED toe te passen (onderdeel van Lean)
  3. De vaststelling van een lange termijn planning en niet per dag veranderingen doorvoeren
  4. De beschikbaarheid van operators voor de continuïteit van de productie
  5. Standaardisatie van werkwijzen om variatie in de output te reduceren en slijtage te voorkomen

De ongeplande stilstanden worden veroorzaakt door storingen, vertragingen of wachten, hetgeen vanzelfsprekend niet is gepland. Dit zijn onwenselijke stilstanden, die echter wel kunnen worden voorspeld via een programma voor Total Productive Maintenance (TPM). Tot slot zijn er nog de productiefouten, die worden gezien als kwaliteitsverliezen. Met behulp van deze factoren, kan de OEE worden berekend.

Total Productive Maintenance toepassen op de installatie

In aanvulling op Total Quality Management (TQM) is Total Productive Maintenance (TPM) ontwikkeld. TPM gaat over het beheersen (= to manage) van de onderhoudsprocessen op zo’n manier dat de installatie maximaal produceert bij minimale onderhoudskosten. Hierbij zijn maximaal en minimaal relatieve begrippen. Een maximale productie bij te weinig onderhoud zorgt voor een toename in het aantal storingen. Daarmee daalt de maximale productie vanzelf, die dan natuurlijk geen maximale productie meer is. Het doel is de optimale balans te vinden en het design van de installatie te realiseren. De vormgeving van TPM is als volgt:

Eerst worden de criteria van de installatie bepaald volgens het design: de definities. Daarna worden de doelstellingen vastgesteld, waarna een normale regelkring ontstaat. Meetwaarden leiden tot evaluaties en verbeterprojecten. De productiemanager ontvangt hierover rapportages en maakt beleidskeuze, die leiden tot een verhoging van de OEE. Beleid kan bijvoorbeeld worden gericht op de reductie van kwaliteitsproblemen, het wegnemen van faalkosten (verspillingen) en het verhogen van de onderhoudsfrequentie (preventief onderhoud). De keuzes hierin hangen af van de kenmerken van uw productieafdeling.

Case: OEE van Ship to Shore kranen op de Maasvlakte

Bij een klant waren de prestaties van de Ship to Shore (STS) kranen te laag. De OEE werd in dit geval iets anders uitgedrukt, namelijk in het aantal verplaatste containers per uur. De OEE was 10 containers per uur. De OEE moest echter 25 containers per uur zijn. Er zijn metingen uitgevoerd aan de storingen en het onderhoud. Daarna zijn diverse aanpassingen gedaan in de onderhoudsprocessen, waarna de OEE steeg naar 20 containers per uur. Met behulp van een intelligent inspectieprogramma en de vernieuwde maintenance processen kan nu voorspellend onderhoud worden uitgevoerd en blijft de OEE op een hoog niveau. Hiermee is het rendement op het geïnvesteerd vermogen van de installatie gestegen en de klanten zijn tevreden.

Wilt u de OEE berekenen en verbeteren? Vul dan onderstaand contactformulier in. Bellen kan natuurlijk ook via 088 33 666 66, of een stuur een e-mail naar info@patagonia-bv.com.

Gegevens invullen voor vragen en informatie

OEE verbeteren:

  • OEE berekenen
  • Maintenance programma
  • TPM toepassen
  • Kwaliteit verbeteren
  • Preventief onderhoud
  • Planning verbeteren
  • Verspillingen wegnemen
  • Specialist inzetten
  • Medewerkers betrekken
  • Kort consultancy traject
×
Patagonia B.V. maakt gebruik van cookies. Bij gebruik van onze website gaat u ermee akkoord dat we deze cookies plaatsen en daarmee gegevens verzamelen. Op deze manier krijgen we een goed beeld van u als bezoeker en kunnen we u een optimale gebruikerservaring bieden. Als u geen cookies wilt, kunt u deze website niet gebruiken. Lees meer over cookies