8 Wastes of verspillingen van Lean wegnemen uit processen

De 8 wastes of verspillingen van Lean leiden tot allerlei verstoringen in de operationele processen van uw organisatie. Ze kosten tijd en geld en worden door de klanten bovendien niet gewaardeerd. Daarom zijn deze 8 verspillingen geen waarde toevoegende handelingen: De klanten willen er niet voor betalen, omdat ze geen waarde hebben in hun processen of producten. Spoor de 8 wastes of lean op en elimineer ze uit de processen van uw organisatie. Vraag de Checklist Lean Manufacturing aan als hulpmiddel.

8 verspillingen Lean herkennen en omzetten naar waarde creatie

Tegenwoordig spreken we van 8 verspillingen, maar oorspronkelijk waren het 7 verspillingen van Lean: 7 wastes of Lean. Daarom spreken we tot op de dag van vandaag nog vaak over de 7 wastes of 7 verspillingen. Lean heeft met de 8 verspillingen veel bekendheid verworven. Ze vormen echter niet de essentie van Lean Manufacturing. De essentie is produceren volgens het ritme van de klantvragen. Met andere woorden, het creëren van een flexibele organisatie, zodat continu aan de vraag van de markt kan worden voldaan. Voldoen aan de marktvraag lukt niet als machines overproductie draaien, magazijnen vol liggen met grondstoffen, halffabrikaten of eindproducten, of als omsteltijden lang zijn. Dan is een organisatie, als gevolg van de 8 verspillingen die in processen zitten, juist star en dus inflexibel. Deze verspillingen kunnen oplopen tot wel 50% van de arbeidstijd. Alle reden om aan de slag te gaan en de 8 verspillingen systematisch uit processen te verwijderen. Lees verder over de aanpak om de 8 wastes van Lean uit alle processen weg te nemen, niet alleen uit  de productieprocessen, maar uit alle processen. Ook in administratieve processen, zoals sales of engineering gaat veel productiviteit verloren.

Neem de Lean waste weg en maak uw organisatie flexibel in 3 stappen:

1. Welke Lean 8 wastes zijn er en waarom voegen ze geen waarde toe?
2. Zet 8 wastes om naar nieuwe standaarden en waarde toevoeging
3. Werk toe naar continuous flow door 8 verspillingen weg te nemen

1. Welke Lean 8 wastes zijn er en waarom voegen ze geen waarde toe?

Na veel onderzoek in de uitvoering van operationele processen bij diverse organisaties, maar het meest bekend is wel Toyota door Eiji Toyoda en Taiichi Ohno, zijn de volgende 7 wastes geïdentificeerd:

De Lean 7 wastes werden later aangevuld met een belangrijk extra inzicht, waardoor de Lean 8 wastes zijn ontstaan:

Ondanks die terechte toevoeging van de 8e waste spreken we vaak nog steeds van de 7 wastes. Het gemeenschappelijke kenmerk van deze 8 verspillende handelingen of gebeurtenissen is, dat geen klant van u ze zal waarderen. Ze maken het product of de dienst niet beter voor uw klanten. Populair gezegd, er kan niet een hogere factuur worden gestuurd, omdat de klanten deze verspillingen niet waarderen. Daar staat tegenover dat de organisatie de kosten van deze verspillingen wel heeft. Arbeidskosten worden aan het einde van de maand gewoon afgerekend, afschrijvingen van machines gaan ook gewoon door en extra materiaal moet worden ingekocht en afgerekend met een leverancier. Het kenmerk van de 8 wastes van Lean is dat de kosten doorlopen, terwijl er geen opbrengsten tegenover staan.

Advies: Beoordeel processen kritisch en identificeer de 8 wastes of Lean. Neem daarna deze 8 wastes weg, zodat ruimte ontstaat voor de uitvoering van waarde toevoegende processen, die klanten wel waarderen. De productiviteit en kwaliteit zullen toenemen.

2. Zet 8 wastes om naar nieuwe standaarden en waarde toevoeging

Klanten waarderen juist wel de handelingen, die daadwerkelijk het product vormen, zoals lassen, frezen of assembleren. Ook het schrijven van een handleiding (denk aan Ikea) of het geven van een gebruikerstraining voor een machine voegen waarde toe. Klanten verwachten dat uw organisatie de ingekochte grondstoffen en/of onderdelen omzet naar het product dat ze hebben besteld met de specificaties zoals deze zijn overeengekomen. De ingekochte grondstoffen worden meer waard. Dit wordt ook refining of verdeling worden genoemd: Er wordt waarde gecreëerd, die uiteindelijk via een factuur concreet wordt gemaakt (dit is ook de betekenis van het woord raffinaderij: de refining van olie leidt tot bruikbare producten). De handelingen (proces van refining) die leiden tot dat product, zijn de waarde toevoegende handelingen. De klant waardeert het als die handelingen worden gestandaardiseerd, zodat de kwaliteit van de producten goed is en geen fouten worden gemaakt. Het werken met standaarden voor de waarde toevoegende processen leidt tot de reductie van de 8 wastes en tegelijkertijd tot verbetering van de waarde toevoegende handelingen en daarmee van het eindproduct.

Advies: Maak een strikt onderscheid tussen processen van waarde creatie en processen van waste. Er is geen tussenweg. Bepaal de nieuwe standaarden voor de waarde toevoegende processen.

3. Werk toe naar continuous flow door 8 verspillingen weg te nemen

Continuous flow ontstaat als alle 8 verspillingen zijn weggenomen en als tegelijkertijd een pull production system wordt ontwikkeld. Dit is logica: als de 8 verspillingen zijn weggenomen, blijven vanzelf de waarde toevoegende handelingen over, inclusief het gebruik van alle talenten van medewerkers. Zet die talenten in door Lean met de operators en teamleiders uit te voeren. Oefen eerst met bijvoorbeeld de trainingen Lean Lego Line of Lean Flipping Factory en maak medewerkers vervolgens onderdeel van het  lean verbeterproces. Het gevolg is dat medewerkers de 8 verspillingen gaan zien en begrijpen en dat weerstanden worden weggenomen. Het creëren van continuous flow wordt de nieuwe ambitie voor de hele organisatie, ook in administratieve processen, waar vaak veel verspillingen aanwezig zijn en waar ook vaak verspillingen ontstaan, die in de productie voor ernstige vertragingen zorgen.  

Advies: Ontwikkel met de operators continuous flow in de uitvoering van het werk door ze op te leiden in het zien en onderkennen van de 8 verspillingen.

Lean Managers nemen tijd om 8 wastes weg te nemen uit processen

Lean Managers leggen regelmatig de productie stil om samen met operators en teamleiders de 8 wastes weg te nemen. Het is vreemd dat leidinggevenden soms van mening zijn dat dit ten koste gaat van de productietijd. Het tegendeel is waar. Een uur werken aan het wegnemen van de 8 wastes levert een veelvoud aan nuttige productietijd op. Het systematisch wegnemen van waste rendeert altijd. Het wegnemen van de 8 wastes neemt gelijk ook veel operationele problemen weg en leidt tot samenwerking en eigenaarschap bij operators en lijnmanagers. Gebruik hierbij ook de methode 5S.

Geïnteresseerd? Volg dan bijvoorbeeld de Lean Green Belt opleiding of de incompany Lean Manufacturing opleiding. Ook kunt u samenwerken met één van onze Lean coaches.

Wilt u de gratis Checklist Lean Manufacturing ontvangen? Vul dan onderstaande formulier in. U kunt ook bellen via 088 33 666 66 of een e-mail sturen naar info@patagonia-bv.com.