8 Wastes identificeren, onderkennen als verspilling en wegnemen

De productie draait om waarde toevoegende handelingen en niet waarde toevoegende handelingen. De laatste groep vormt de waste. Oorspronkelijk zijn 7 wastes geïdentificeerd, later werden het er 8. Deze 8 wastes of muda of verspilling vormen geen waarde voor de klant en daarom kunnen ze worden weggenomen uit de processen. Dat geldt niet alleen voor de productie, maar voor alle processen. Lees verder over de 8 wastes en de manier om ze te verwijderen uit de organisatie.

Er is niets belangrijker. Klanten verwachten dat hun producten op de werkplek goed worden gemaakt. In één keer goed! Ze verwachten dat daar alleen goede, waarde toevoegende handelingen worden verricht. De werkelijkheid is vaak een andere. Medewerkers lopen, wachten en transporteren goederen. Dit zijn wastes, waarvoor de klant niet wil betalen. Uit de praktijk blijkt dat arbeidskosten vaak voor 30% tot wel 50% of meer worden besteed aan verspillingen. Dit is pure inefficiëntie.

Marktleiders nemen verspillingen weg en hebben een voorsprong gecreëerd:

  1. Neem de 8 wastes en behoud de waarde toevoegende handelingen
  2. Zorg voor standaardisatie en waarde toevoeging
  3. Pas de methode 5S toe in de hele organisatie

1. Neem de 8 wastes weg en behoud de waarde toevoegende handelingen

Er zijn oorspronkelijk 7 wastes gedefinieerd, tegenwoordig 8 wastes, namelijk:

  1. Transport
  2. Voorraad
  3. Bewegen
  4. Wachten
  5. Overbewerking
  6. Overproductie
  7. Defecten
  8. Talent van mensen niet maximaal benutten.

Ondanks die terechte 8e toevoeging spreken we nog steeds meestal van de 7 Wastes. Dit zijn handelingen of werkzaamheden, die geen klant zal waarderen. Lopen van de ene werkplek naar de andere kost tijd. Als medewerkers dat meerdere keren per dag doen, dan gaan veel arbeidskosten per jaar verloren. Deze wastes of verspillingen, die Juran en Crosby vroeger faalkosten noemden, vormen regelmatig 30% tot 50% van de arbeidstijd. Voer maar eens metingen uit. Verspillingen kunnen meestal zonder problemen worden weggenomen, want ze voegen niet toe aan het product van de klant.

2. Zorg voor standaardisatie en waarde toevoeging

Wat waarderen klanten wel? Dat zijn de handelingen die daadwerkelijk het product vormen, zoals lassen, frezen of assembleren, maar ook het schrijven van een handleiding (denk aan Ikea) of het geven van een training voegen waarde toe. Klanten verwachten dat uw organisatie de ingekochte grondstoffen en/of onderdelen omzet naar het product dat ze hebben besteld met de specificaties zoals deze zijn overeengekomen. De ingekochte grondstoffen worden meer waard. Dit kan ook refining of verdeling worden genoemd, er wordt waarde gecreëerd, die uiteindelijk via een factuur concreet wordt gemaakt. De handelingen die leiden tot dat product zijn de waarde toevoegende handelingen. De klant waardeert het als die handelingen worden gestandaardiseerd, zodat de kwaliteit goed is en geen fouten worden gemaakt.

3. Pas de methode 5S toe in de hele organisatie

Zowel in de methode Lean als 5S wordt over dezelfde wastes gesproken. De methode 5S is ontwikkeld om standaardisatie te bereiken. Standaardisatie van de waarde toevoegende werkzaamheden en het wegnemen van de 7 dan wel 8 verspillingen. Voordat met Lean kan worden begonnen, is het verstandig eerst 5S te implementeren. Hierdoor leren medewerkers waste herkennen en wegnemen. 5S is een iets toegankelijker methode dan Lean. Bovendien is het voor de toepassing van Lean nodig eigenaarschap te hebben ontwikkeld. Dat kan prima met de methode 5S. 

Lean Managers nemen tijd om wastes weg te nemen

Lean Managers leggen af en toe de productie stil om met 5S waste weg te nemen. Het is een vreemde tegenstelling dat leidinggevenden soms vinden dat 5S tijd kost. Het tegendeel is waar. Het is een techniek om de productie doorlooptijd en de productkwaliteit te verbeteren. Net zo goed als een machine soms moet worden afgesteld om goed te functioneren, moet ook het productieproces goed worden afgesteld. 5S is de management equivalent van de steeksleutel voor een machine. Het wegnemen van 8 wastes rendeert altijd. Niet alleen in de financiële resultaten, maar ook de communicatiekosten: Medewerkers hoeven veel minder te overleggen, minder vragen te stellen en minder na te kijken. Net als in de topsport is het de kunst automatismen te ontwikkelen. Het wegnemen van verspillingen neemt gelijk ook veel problemen weg en zorgt voor goede samenwerking en eigenaarschap.

Vraag de incompany Training 5S aan. Onze Lean Consultants komen bij u in de organisatie en gaan samen met uw eigen collega's en de operationeel leidinggevenden aan de slag om heel praktisch verspillingen weg te nemen uit de productie.

Wilt u de gratis Checklist Lean Manufacturing ontvangen? Vul dan onderstaande formulier in. U kunt ook bellen via 088 33 666 66 of een e-mail sturen naar info@patagonia-bv.com.

training coaching management

Diensten

Bekijk onze diensten

Lees meer

Lerende organisatie continue verbetering verbeterteam six sigma

Oplossingen

Ga naar Lean oplossingen

Lees meer

checklist lean 5s

Artikelen

Lees meer Lean artikelen

Lees meer

Kwaliteitsmanagement 5S Lean

Cases

Bekijk voorbeelden

Lees meer

Stel uw vragen

Vul het formulier in en stel uw vragen.

8 wastes wegnemen:

  • Training 5S incompany
  • 8 Wastes identificeren
  • Met Lean Consultants samenwerken
  • Deadlines naar voren halen
  • Halvering van de doorlooptijd
  • Technieken gratis bij ons beschikbaar