Case: Via toepassing Lean Manufacturing de capaciteit vergroten

Organisaties bevatten vaak veel verspillingen. Die verspillingen kosten ruimte en capaciteit. Door met de methoden Lean Manufacturing en 5S te gaan werken worden verspillingen, dan wel inefficiënties, weggenomen, waardoor ruimte ontstaat en capaciteit beschikbaar komt. Die kunnen vervolgens worden gebruikt voor de verhoging van de productie. In deze case had onze klant te maken met een sterke omzetgroei, maar ook met een beperkte productieruimte. Met behulp van Lean Manufacturing is dit probleem opgelost.

Case: omzet groei realiseren door Lean Manufacturing in de productie toe te passen

Onze klant maakt zwembadafdekkingen. Dat doet ze voor een afzetmarkt in heel Europa. Deze afdekkingen worden telkens op maat gemaakt voor de klanten. Deze business is zo succesvol, dat een fors capaciteitsprobleem zou gaan ontstaan. De gevraagde capaciteit moet binnen 2 jaar met 40% stijgen en verdubbelen in 5 jaar. De opdracht is deze uitdaging aan te gaan in het bestaande pand. Het antwoord is dan logisch: efficiënter werken om capaciteit te creëren. Capaciteit kan worden gecreëerd door verspillingen te reduceren (meer productie per productie-eenheid) en door de vrijgekomen ruimte te vullen met productielocaties. 

Organisatie is voorbereid door kennis van Lean Manufacturing, 5S en Kaizen

Wat we u wel moeten vertellen, is dat we een klein voordeel hadden. Deze organisatie is al bekend met de methoden Lean en 5S en de principes van Kaizen Management waren ook al aanwezig. Dat scheelt natuurlijk. Deze methoden waren alleen nog niet volledig ontwikkeld en toegepast, maar minimaal waren management en medewerkers wel bekend met deze managementmethoden. Hierdoor ontstond geen weerstand of angst en werden de doelstellingen van de directie begrepen. Dit scheelt natuurlijk enorm in de aanpak en de implementatie.

Project starten met metingen en analyses

Eerst werd een plan van aanpak opgesteld, waarna de nulmeting kon beginnen. Nadat processen met een spaghetti diagram waren uitgeschreven, bleek dat de logistieke routing in het pand niet optimaal was. Ingaande en uitgaande goederenstromen kwamen elkaar tegen. Als u nu weet dat de producten een lengte hebben tot 6 meter, kunt u zich voorstellen dat in een beperkte ruimte allerlei problemen ontstaan. Het spaghetti diagram toonde allerlei transportbewegingen, omleidingen en ander gedoe. Plus de risico's op schade. Daarnaast waren de gebruikte heftrucks voor dit transport niet geschikt in combinatie met de normale opslagstellingen. Zonder verbouwingskosten konden de logistieke stromen worden veranderd en verbeterd. Bovendien kwam er ruimte vrij voor extra productiecapaciteit.

Proces redesign in de productie en logistiek toepassen

Voorgaande paragraaf geeft al een voorbeeld van een redesign van processen. Hiermee konden we verder gaan. Hulpmaterialen, die pas in de laatste fase van het proces, bij het inpakken van de order, gepickt moeten worden, lagen in het hart van het pand. Dit leidde na enkele analyses ook tot het inzicht dat teveel bewegingen en transporten nodig waren om deze materialen op de juiste plek te krijgen. Deze materialen zijn verplaatst naar de logistieke outbound. Een bijkomend voordeel hiervan was dat installateurs eenvoudiger onderdelen kunnen rapen, terwijl ze wachtten op het gereed maken van het transport.

De resultaten na werken met Lean Manufacturing en 5S

De herinrichting van de productie en logistieke processen leidde tot het vrijkomen en creëren van extra productiecapaciteit. Nieuwe productiemachines konden worden geplaatst en medewerkers kregen extra productieruimte. Zowel de eerste 40% omzetgroei als de daarop volgende ramp-up (omzet groei) konden worden gerealiseerd. De resultaten op een rij:

  • Verbeterde efficiëntie door minder verspillingen (7 wastes)
  • Met de huidige personeelsbezetting is de groei tot 30% te realiseren
  • Vrijwel alle uit te voeren maatregelen werden intern uitgevoerd.
  • Een hoge betrokkenheid en eigenaarschap bij de medewerkers
  • De aanschaf van andere stellingen en zijlader waren de grootste kosten. De terugverdientijd was 1 jaar
  • De doorlooptijd werd verkort van 5 werkdagen naar 3 werkdagen
  • Uitbreiding van het pand en een verhuizing waren niet nodig
  • Minder schades

Wilt u de nulmeting Lean uitvoeren om te ontdekken welke winst u kunt realiseren? Laat het ons weten via onderstaand contactformulier. Of stel uw vragen door ons te bellen via 088 33 666 66 of stuur een e-mail naar info@patagonia-bv.com.

training coaching management

Diensten

Bekijk onze diensten

Lees meer

Lerende organisatie continue verbetering verbeterteam six sigma

Oplossingen

Ga naar Lean oplossingen

Lees meer

checklist lean 5s

Artikelen

Lees meer Lean artikelen

Lees meer

Kwaliteitsmanagement 5S Lean

Cases

Bekijk voorbeelden

Lees meer

Stel uw vraag

Vul het formulier in en stel uw vragen.

Lean capaciteitsuitbreiding

  • Verruiming van de capaciteit
  • Wegnemen van verspillingen
  • Werken vanuit klanteisen
  • Process design uitvoeren
  • Lead time verkorten
  • Lean Manufacturing toepassen
  • 5S toepassen
  • Medewerkers betrekken en opleiden
  • Direct resultaat
  • Snelle analyses