Lean Management Value Stream Mapping maken
Value Stream Mapping is een belangrijke techniek voor het ontwerpen van de flow van een fabriek. Start de implementatie van Lean met een Value Stream Mapping maken. Dat is praktisch en iedereen is gelijk betrokken. Het doel van Lean Manufacturing is het creëren van een flexibele productiestroom, die in staat is op ieder moment te leveren wat de markt vraagt. Dus on demand delivery. Met Value Stream Mapping wordt die flexibele productiestroom - de flow - voorbereid. Flow en flexibiliteit moeten worden gecreëerd. Lees hier over Value Stream Mapping maken en begin daarna met een model area in je fabriek. Het is leuk, inspirerend en leidt tot een prettige cultuurverandering in je organisatie.

Met Value Stream Mapping format de muda verwijderen en flow creëren
De kunst van Lean is het weglaten of weghalen van muda of verspillingen uit de productie. In Japan stoppen treinen precies op de aangegeven plek, zodat de conversie van uitstappende en instappende reizigers zo snel mogelijk verloopt. Logisch, want een passagier koopt een kaartje voor een rijdende trein en niet voor een stilstaande. Met het Value Stream Mapping format wordt de productielijn inclusief de muda in beeld gebracht, waarna flowtechnieken worden toegepast. Bijvoorbeeld met een simpel bord waar de trein stopt, zodat muda verdwijnt en flow ontstaat. Dat is Lean Thinking.

Lean Management Value Stream Mapping voorbeeld
Het voorgaande voorbeeld van de trein laat zien dat Lean vooral een verandering van de denkwijze van het management is. Daarom wordt vaak gesproken van Lean Management. De implementatie van Lean is voor 90% een leiderschap transformatie: Anders denken over productie en klanten. Wij doen dat op de originele manier naar het voorbeeld van Toyota en hun Toyota Production System. We werken daartoe samen met consultantsbureau Makoto Flow uit Japan. Samen met de teamleiders wordt Lean Management toegepast en start de transformatie.

Lean Transformatie is een paradigm shift: anders denken over productie
Een Lean Transformatie is niet ingewikkeld. Het probleem is dat organisaties gevangen worden gehouden door de huidige situatie van de fabriek en de organisatie. Daarom horen we in onze consultancy praktijk vaak mitsen en maren en veel uitleg waarom iets niet kan. Wel, alles kan en het kan ook op dit moment. Laat je niet tegenhouden door gewoonten, fysieke inrichtingen of automatisering. De Lean Transformatie kan vandaag beginnen en betaalt zich veelvoudig terug. Alleen het eigen denken vormt een hindernis. De Value Stream Map geeft direct nieuwe inzichten.
Lean Management Value Stream Mapping in je organisatie uitvoeren
Volg met je team deze stappen onder leiding van onze Lean Coach en doorlooptijdverkorting is het gevolg. Pas het Toyota Production Managementsystem (TPM) toe en versterk de marktpositie
1. Verzamelen proces en klantgegevens
De eerste stap van Value Stream Mapping is het in kaart brengen van de klanteisen en de geplaatste orders over de afgelopen tijd. De klanteisen worden leidend gemaakt voor het procesontwerp. Het team gaat naar de Gemba (werkplek) en loopt langs de productie van achter naar voor. De observaties worden verzameld op een grote tekening aan de muur met processtappen, kenmerken en procestijden. Onze Lean coaches leiden het team en de uitwerking.
Tip: Teams van 3 of 4 teamleiders voeren de oefening uit
2. Proces meten en takttijd berekenen
Als de Value Stream Map is gemaakt, volgt de bepaling van proceskenmerken, zoals de machine cycle time, operator cycle time en total cycle time. Daarna volgt de berekening van de takttijd en het rendement in toegevoegde waarde. Deze oefening leidt tot veel inzicht bij de deelnemers. Onder andere wordt het verschil tussen waarde creatie en verspillingen duidelijk. De deelnemers leren nauwkeurig observeren en zien hoe operators lopen, wachten en gereedschappen gebruiken.
TIp: Niet vertrouwen op databases, maar ga naar de Gemba
3. Verspillingen observeren
De teams gaan de Gemba weer bezoeken en observeren de verspillingen. Populair gezegd gaat het hier om de 7 wastes, maar in werkelijkheid zijn er veel meer wastes. De deelnemers krijgen een sheet met daarop wel honderd soorten waste. Ze gaan ze vinden en intekenen op de VSM. Het is overigens interessant dat operators deze verspillingen allang kennen, omdat ze er iedere dag last van hebben. De teams gaan direct een aantal verspillingen wegnemen.
Tip: Beperk je niet tot 7 typen waste, leer ze allemaal zien
4. Flow systems implementeren
Nu volgt de analyse van de VSM en worden flowproblemen weggenomen via Problem Solving. De deelnemers leren 8 Lean Flow Systemen. Dit zijn technieken zoals Kanban en FIFO, die er voor zorgen dat flow in de productielijn ontstaat. De locaties en systemen worden gekozen, waarna de oplossingen worden ontworpen. Dit is teamwork en wordt uitgevoerd met de operators. Men begrijpt nu de voordelen van Lean Manufacturing. Daarom is dit programma zo krachtig.
Tip: Samenwerking is essentieel
5: Experimenteren en standaarden verbeteren
De bedachte oplossingen worden nu getest. De teams gaan met de operators aan het werk met werkbanken, karren, wielen, bakken, gereedschap en allerlei hulpmiddelen. De nieuwe situatie wordt experimenteel gebouwd en getest. De nieuwe situatie moet 50% verbetering opleveren. Bijvoorbeeld van 60 minuten naar 30 minuten. Je leest het goed, het doel is 50% verbeteren ten opzichte van de oude werkwijze. Dit is makkelijk mogelijk met de nieuwe denkwijze.
Tip: Stel doelen van minimaal 50% verbetering
6. Resultaat: Een nieuwe leiderschapsstijl
De drive achter de spectaculaire resultaten is een nieuwe zienswijze door de leiders. De leiderschapsstijl is veranderd. De focus is nu niet meer op de planning, maar op het wegnemen van verspillingen. Tegelijkertijd is het resultaat dat de teamleiders de gewoonte hebben ontwikkeld om continu naar de Gemba te gaan. Niet om instructies te geven aan medewerkers, maar om samen met de operators de flow te verbeteren. De doorlooptijd wordt minstens gehalveerd.
Tip: Leiden is niet instrueren maar leren zien
Lean Value Stream Mapping succesvol toepassen en VSM voorbeeld in de praktijk
We bieden 2 Lean programma's voor je organisatie: (1) Lean Model Area en (2) Lean Transformation. Wil je de opleiding tot LSS Green Belt volgen? Bekijk hier de training. Met het programma Lean Model Area passen we Lean en Value Stream Mapping toe in een deel van de fabriek. Dit is een locatie, waar medewerkers de effecten van Lean ontdekken en draagvlak ontstaat over TPM. Binnen een week zijn de eerste resultaten zichtbaar en na twee weken is de efficiëntie verbeterd. Het tempo ligt hoog, omdat het leerproces is gebaseerd op doen, ervaren en experimenteren. De Lean Transformation is een langer traject. Het management, de teamleiders en de operators leren het Toyota Production System in volle omvang kennen en de principes week na week toepassen. Lean is ontzettend leuk en praktisch. Het is geen academische oefening, maar een doelgerichte manier om flow te creëren.
Vraag gratis informatie aan via onderstaand formulier en start met een Value Stream Map voorbeeld. Bel ons vrijblijvend via 088 33 666 66, of stuur een e-mail naar info@patagonia-bv.com.
Meer om te vragen over Value Stream Mapping
Voor wie is Lean Value Stream Mapping geschikt?
Value Stream Mapping als techniek en de toepassing van Lean Management is voor iedere organisatie geschikt. Denk naast de maakindustrie ook aan ziekenhuizen, research, hotels en voedselproductie. Iedere organisatie heeft het nodig flow te creëren in het belang van de klanten en het rendement van de eigen organisatie. Lean is geen complexe denkwijze voor hoger opgeleiden, maar een praktijkoefening in vereenvoudigen, waarbij de klant centraal staat. Het gaat om logisch denken, de klant centraal stellen, samenwerken en uitgekiende regels toepassen. Het leidt tot spectaculaire resultaten.
Hoe maak je een goede Value Stream Map - VSM?
Een goede Value Stream Map wordt gemaakt in stappen en eenvoudige hulpmiddelen. Er is een grote ruimte nodig met papier (brown paper of stucloper) aan de muur, post-its met een specifieke indeling en verder een schaar, plakband en pennen op tafel. Vervolgens gaan de teams met kleine deelopdrachten op de Gemba observaties doen en berekeningen maken. De eerste stap is het bepalen van het eindpunt en het beginpunt van de productielijn. Daarna worden de tussenstappen (deelprocessen) opgeschreven met de tussenvoorraden en wachttijden. De tijd van waste en waarde creatie worden toegevoegd. Alle informatie wordt op het papier geplakt en geschreven. Als alle stappen zijn gemaakt, is de VSM gereed. De waste wordt geïdentificeerd, dat is de start van de problem solving en het creëren van flow.
Wat zijn valkuilen bij het maken van een VSM?
Een VSM wordt nooit door één persoon op een computer in een applicatie in Excel gemaakt. Die fout wordt veel gemaakt. Het gecreëerde document aan de muur, de VSM, is heeft naast een analyse- ook een communicatiefunctie. De hele organisatie wordt geïnformeerd over de waste en de potentiële verbeteringen. Ook wordt het verbeterprogramma in de agenda gezet en voor iedereen zichtbaar gemaakt. Zo wordt duidelijk hoe en wanneer de flow wordt verbeterd. Dit verantwoorden aan de organisatie wordt ook wel de debrief genoemd.
Wat is in een VSM gevisualiseerd?
De VSM beschrijft het (productie)proces in je organisatie, gezien door de ogen van de klant. Dat is de kracht. De waarde creërende stappen voor de klant en de verspillingen worden weergegeven. Dit maakt het mogelijk vervolgens de waste te reduceren. De huidige situatie is de Current State VSM, de nieuwe situatie is de Future State VSM. Niet iedereen is voorstander van het maken van een Future State. Het is net zo goed mogelijk met de Current State VSM aan de slag te gaan. Dat leidt sneller tot actie en leerprocessen.
Waar staan de letters VSM voor?
VSM staat voor Value Stream Mapping. Letterlijk vertaald is dat de waarde stroom geplot op papier. Het woord waarde moet worden gelezen als waarde voor de klant. Je organisatie levert producten of diensten die voor de klanten waarde hebben. Anders zouden ze ze niet afnemen en er niet voor betalen. Die value of waarde moet precies bekend worden en onderscheiden worden van de niet waarde creërende handelingen, die muda, waste of verspilling worden genoemd.
Wat is een current state VSM?
De Current State VSM is een Value Stream Map die de huidige situatie van een proces beschrijft. Het proces is uitgewerkt met stappen die waarde toevoegen en met niet-waarde toevoegende stappen: hoe het nu is. Denk aan tussenvoorraden, wachttijden en transport. Als de Current State VSM is gemaakt, kan begonnen worden met het wegnemen van waste dan wel het toepassen van flow systems om de productie flexibel te maken. Bedenk dat de current state een foto van de huidige situatie. Morgen kan die foto weer anders zijn. Het gaat om het snel nemen van de foto, zodat richting ontstaat in het wegnemen van muda. Het is geen exacte wetenschap, daarom kan het ook snel worden uitgevoerd.
Is het maken van een VSM moeilijk?
Nee, het maken van een VSM is niet moeilijk. Het is wel een specifieke techniek, die geleerd en getraind moet worden. Daarom is een Lean consultant nodig om de groep de eerste keren te begeleiden. De consultant leert het team de manier van denken en het toepassen van de spelregels. Daarnaast leren de deelnemers samenwerken, observeren, acties uitvoeren. Het maken van een VSM is geen complexe, academische exercitie, die iemand achter een laptop uitvoert. Het is een groepsproces, dat leidt tot samenwerking, klantgerichtheid en daadkracht.
Wil je meer weten? Wil je aan de slag met het verbeteren van de productie? Bel ons via 088 33 666 66 of stuur een e-mail naar info@patagonia-bv.com. Lean is zo leuk en praktisch dat alle medewerkers meedoen.