Kostenreductie in het outbound proces van een productiebedrijf

Deze case gaat over een productiebedrijf van technische installaties voor utiliteitsgebouwen. Door de toegenomen concurrentie staat het rendement van de organisatie onder druk. De organisatie moet de interne kosten reduceren om op de lange termijn te kunnen overleven. De directie ontwikkelde hierop een nieuwe visie en ging aan de slag. Het vermoeden bestond dat in het outbound proces van logistiek veel verspilling aanwezig is. We werden uitgenodigd dit vraagstuk te onderzoeken en de kosten te reduceren. 

Probleemstelling: kosten in het proces outbound reduceren

Het betreffende productiebedrijf heeft 6 verschillende productielijnen. Deze productielijnen produceren diverse onderdelen per lijn. Een levering aan een klant kan bestaan uit diverse onderdelen van alle 6 verschillende productielijnen. Deze situatie leidt tot een complexe situatie in het outbound proces. Er is een teveel aan bewegingen en er ontstaat een zoekplaatje. De output staat verspreid over de fabriek, te wachten op verdere verwerking door de logistiek. 

Omschrijving van de situatie in het logistieke proces outbound

De logistiek manager maakt na de productie op basis van het volume van de order een wagenplanning. De operator, die de wagen gaat laden, ontvangt een pakbon om de juiste onderdelen voor de order te kunnen laden. Met het huidige proces en de bestaande werkwijze kost het laden van een vrachtwagen gemiddeld 3,5 uur. De grootste verspillingen in dit proces zijn beweging en transport. De operator, die de wagen gaat laden, voert ook het proces order picking uit. Op basis van de pakbon gaat de medewerker de fabriek in en daar verzamelt hij de geproduceerde onderdelen bij de betreffende productielijn. Dat verzamelen gaat niet makkelijk en kost veel tijd. De medewerker moet namelijk veel zoeken, omdat de onderdelen verspreid staan over de fabriek. 

Onderzoek en redesign van het nieuwe outbound proces

Het verbeterproject is gestart met een uitgebreid meetprogramma. Het doel is de zoektijden, de looptijden en de transportbewegingen in beeld te brengen. Per order en per te laden vrachtwagen werden tijdmetingen uitgevoerd. Er zijn niet alleen tijdmetingen uitgevoerd, maar ook locatiemetingen: waar komen de onderdelen van de productielijnen terecht. Met behulp van spaghettidiagrammen en tijdanalyses werd de huidige situatie in beeld gebracht. Het meetprogramma is binnen een dag uitgevoerd en gaf direct alle inzichten die nodig waren voor het ontwerpen van de nieuwe, verbeterde situatie. Uit deze metingen is gebleken dat het laden van een vrachtwagen 3,5 uur in beslag nam. Dit was nieuwe informatie voor de organisatie en veel hoger dan verwacht werd. Het is onze ervaring dat metingen vaak een andere werkelijkheid laten zien, dan op basis van aannames en wordt verondersteld. Het is belangrijk objectieve metingen uit te voeren om daarmee dogma's en veronderstellingen te elimineren. Op basis van deze nieuwe inzichten is een redesign van het outbound proces gemaakt.

Oplossing voor het nieuwe outbound proces en de implementatie

Allereerst is de logistieke ruimte opnieuw ingericht met behulp van visual management. Er zijn laadzones op de vloer ingericht. Deze laadzones hebben exact dezelfde afmeting als die van een vrachtwagen. Deze laadzones zijn genummerd. Vervolgens is het proces van de logistiek manager veranderd. Deze plant de verlading van de productiebatches vooraf en op basis van het te produceren volume per laadzone. Op de productieorder staat vermeld naar welke laadzone het geproduceerde onderdeel gaat. Dit nummer van de laadzone blijft gedurende de hele productie zichtbaar. Hierdoor is het voor de medewerkers na afronding van de productie direct duidelijk naar welke laadzone het onderdeel gebracht dient te worden. Dit geldt voor alle onderdelen die bij de betreffende order horen. Zodra de order volledig is geproduceerd, wordt de vracht opgehaald. Het laden van de vrachtauto is niet meer dan het verplaatsen van alle producten in de betreffende laadzone naar de trailer. De totale tijd voor het laden is teruggebracht naar 0,5 uur. De operator aan de productielijn is wel iets meer tijd kwijt om de producten naar de laadzone te brengen, maar deze tijd is, gezien de kleine afstand, te verwaarlozen. In de oude situatie werden alle geproduceerde onderdelen vele keren opgepakt en verplaatst.

Voor deze procesverbetering zijn Lean Methoden toegepast

Er is intensief met de medewerkers samengewerkt en Lean Methoden en Technieken zijn op een slimme manier toegepast. Eerst is een Value Stream Map (VSM) gemaakt. Daarna is de orderintake bestudeerd. De frequentie van de orders en de producten zijn geanalyseerd (Heijunka). Tijdens de 5S sessies is visual management toegepast. Belijning en andere hulpmiddelen zijn gebruikt, getraind en toegepast. Niet in de laatste plaats was de samenwerking met de medewerkers belangrijk. Zij werden gedemotiveerd van de vele, onnodige logistieke bewegingen en waren daardoor gemotiveerd om mee te werken. De samenwerking werd een succes en Lean Management een essentiële toepassing.

Wilt u een offerte voor de Nulmeting Lean Logistics ontvangen? Vul hieronder dan uw gegevens in of bel ons 088 33 666 66. Een e-mail sturen kan natuurlijk ook: info@patagonia-bv.com.