Via oorzaakanalyses verhoging van de OEE realiseren: start TPM

De Overall Equipment Effectiveness (OEE) wordt verbeterd door de ongeplande stilstanden te reduceren met TPM. Het zijn de storingen, die zich voordoen in allerlei vormen en die moeten worden teruggedrongen om de OEE te verhogen. Deze moeten worden opgevolgd met oorzaakanalyses om daarna de ongeplande stilstanden te reduceren en de OEE te verhogen. We leggen uit hoe storingen worden gerubriceerd en opgevolgd, maar ook hoe preventief kan worden gehandeld. Lees meer en start een geavanceerde programma voor TPM. 

Waar komen storingen vandaan? Waarom vinden deze plaats?

Storingen zijn het gevolg van een afwijking in een proces. We zijn vaak verbaasd dat een storing zich voordoet, maar is dat terecht? Nee, storingen doen zich voor als gevolg van onzichtbare, niet geobserveerde of genegeerde afwijkingen in processen of omstandigheden. We mogen niet verbaasd zijn dat storingen zich voordoen. Wel moeten we proberen deze voor te blijven. Welke maatregelen zijn juist en wat is het juiste beleid? Lees verder en ontwikkel nieuw beleid voor onderhoud en Total Productive Maintenance.

Correctief onderhoud leidt tot wegnemen storing, niet tot voorkomen van storingen

Storingen doen zich altijd voor op het moment dat het niet uitkomt. Daarom heet het ook een (ver)storing. Machines en productieprocessen vallen stil terwijl orders worden uitgevoerd en de faalkosten lopen op. Vervolgens wordt correctief onderhoud toegepast om zo snel mogelijk weer operationeel te zijn en door te werken aan de orders van de klanten. Het probleem is dat correctief onderhoud niet verhindert dat de storing terug komt. Correctief onderhoud is een methode, die niet leidt tot beheersing van het proces. De oorzaak van de storing is te laat weggenomen of zelfs niet gevonden of niet naar gezocht. Maak beleid op basis van preventief onderhoud.

Zoek de oorzaken van storingen via oorzaakanalyses

Storingen worden veroorzaakt door afwijkingen in processen of in de omgeving van de Gemba (werkplek). Dit kunnen heel kleine afwijkingen zijn, die zich zelfs ook nog buiten ons gezichtsveld voordoen. Het gevolg is dat we voor ons gevoel plotseling met een storing worden geconfronteerd, maar dat is niet terecht. We onderscheiden een aantal soorten oorzaken:

1. Onzichtbare oorzaken
2. Genegeerde oorzaken
3. Bewuste oorzaken

1. Onzichtbare oorzaken

Binnen in het hart van een installatie of machine kan bijvoorbeeld slijtage optreden, die niet met het blote oog zichtbaar is. Dit soort oorzaken moet met technieken zoals SPC of inspecties zichtbaar gemaakt worden. Dit is de moeilijkste groep van storingsoorzaken om te vinden en om preventief op te acteren. In deze gevallen gelden vaak de onderhoudsrichtlijnen van leveranciers en onderhoud op basis van data-storingsanalyses en performance analyses. Door gebruik te maken van slimme componenten kan tegenwoordig uitgelezen worden hoe een onderdeel zich gedraagt en daarmee goed gemonitord worden wat de status is van de gehele installatie. Verstoringen door de omgeving zijn vaak alleen oplosbaar door de installatie uit de omgeving te halen of door de omgeving aan te passen. Denk aan het leeglopen van accu’s bij kou of het uitzetten van onderdelen of stilvallen van de installatie door hitte (temperatuuralarm).

2. Genegeerde oorzaken

Er zijn ook storingen, die we kunnen zien aankomen. Denk aan de slijtage van banden of installaties, die een signaal geven. We kunnen de afwijking waarnemen, maar besluiten toch door te produceren. Het is dan een kwestie van tijd tot de storing zich daadwerkelijk voordoet. Vaak ontstaan deze storingen doordat de hoge werkdruk of bezuinigingen verhinderen dat het onderhoud wordt uitgevoerd. Zorg voor een goed onderhoudsprogramma en implementeer minimaal het werken met de methode 5S.

3. Bewuste oorzaken

De derde categorie bestaat uit bewust kiezen voor storingen en dus voor correctief onderhoud. Niet kritische onderdelen of installaties kunnen operationeel blijven, totdat de storing zich voordoet. De onderdelen worden vervangen en de machine of installatie draait weer verder. Denk aan wasmachines of drogers. Die draaien tot ze in storing gaan. Als het vervangen van een installatiedeel goedkoper is dan preventief onderhoud kunnen de kosten een overweging zijn om te kiezen voor correctief onderhoud. Er moet dan wel snel een vervangend onderdeel voorradig zijn en capaciteit bij de afdeling Technische Dienst.

Voorbeelden van storingen en geleidelijke slijtage leiden tot verlaging van de OEE

Het is een doel op zichzelf de OEE te verhogen. De productiviteit stijgt en dat is goed voor de bedrijfseconomie. Veel oorzaken van storingen ontstaan door onzichtbare oorzaken. Denk aan slijtage, materiaalveroudering of onjuist gebruik van een machine. Onderdelen verslechteren langzaam, totdat de storing optreedt. Voorbeelden zijn:

• Lagers die overmatig slijten
• Transportbanden die breken
• Producten die klem vast lopen
• Verbindingen die lostrillen
• Elektrische, hydraulische of pneumatische componenten die stuk gaan

Deze storingen hebben fors effect op de OEE. Een voorbeeld uit de praktijk: Een lager dat stuk gaat, waardoor de aandrijfrol vastloopt met als gevolg dat de transportband breekt. Het oplossen van de storing zal enige tijd in beslag nemen en tot die tijd staat de productie stilstaat. De OEE daalt snel. Een ander voorbeeld: Componenten die stuk gaan en die moeilijk bereikbaar zijn, waardoor het lang duurt voordat de storing is verholpen. Vaak worden dan subonderdelen vervangen en later gerepareerd, zodat deze klaar liggen voor een volgende keer.

Preventief onderhoud voorkomt storingen en verbetert de OEE

Door preventief onderhoud uit te voeren kan in veel gevallen een storing worden voorkomen. Voorbeelden: Door lagers te smeren wordt de levensduur van lagers aanzienlijk verlengd. Doordat lagers niet vastlopen blijven bewegende delen, zoals assen en transportbanden, ook heel. Door alle bewegende delen te smeren zullen deze niet zo snel afbreken en zullen glijdelen niet overmatig slijten. Het preventief onderhoud bestaat in veel gevallen uit smeren, waardoor de OEE wordt verbeterd. Dit is goedkoper dan geen smering uitvoeren en wachten tot de installatie kapot gaat en de productie stil komt te staan. Andere voorbeelden zijn het reinigen van relais in een elektrische installatie of het verwijderen van stof. Door tijdige uitvoering van onderhoud neemt de performance van de installatie toe. Pas daarom onder andere ook de methode 5S toe.

Data analyse en inspectie toepassen voor de onderhoudsplanning

Twee belangrijke technieken voor het vroegtijdig ontdekken van afwijkingen in installaties zijn de uitvoering van data-analyses en inspecties. Door meten en observeren kan slijtage al in een vroeg stadium worden ontdekt. Denk aan het piepen van lagers, oplopen van temperaturen en het trillen van onderdelen. Deze observaties verraden de aanwezigheid van slijtage en of loszittende onderdelen. Zet een systeem op voor data-analyse en inspectie. We kunnen u daar online mee helpen, zodat de kosten dalen en de productiviteit verbetert.

Vraag de Quick Scan TPM aan? Vul onderstaande formulier in en stel uw vragen. U kunt ook bellen via 088 33 666 66 of een e-mail sturen naar info@patagonia-bv.com.