Ga direct naar de inhoud.

value stream mapping
Breng de verspillingen in beeld en neem ze weg!

Value Stream Mapping (VSM)

Een onderdeel van Lean Manufacturing is het maken van een Value Stream Map (VSM). Value Stream Mapping is het in kaart brengen van een productielijn, waarbij alle productiestappen worden omschreven, inclusief specificaties als producteigenschappen, taktijden, capaciteiten, tussenvoorraden of omsteltijden. Een soort procesanalyse dus.

In deze tekst wordt uitgegaan van een productieomgeving, maar VSM is in een dienstenomgeving op precies dezelfde manier te gebruiken. De techniek is universeel of overal toepasbaar.

VSM is een handige, eenvoudige methode om de klassieke wijze van produceren (PUSH) om te zetten naar een productiemethode (PULL), waarin alleen waarde toevoegende stappen worden uitgevoerd. Anders gezegd, alle acht vormen van verspilling (waste) worden geëlimineerd en de productielijn wordt vraag gestuurd gemaakt.

Toepassing VSM

Nu is het in kaart brengen van een productieproces over het algemeen wel bekend, maar het bepalen van de overige criteria vaak lastig, evenals het denken in vraag gestuurd produceren. Sterker, we merken dat in veel organisaties beperkte informatie is over specificaties, machine-informatie en klant- of orderspecificaties, zodat afstellen van de productielijn moeilijk wordt.

Voor een klant van ons waar VSM ook nog niet bekend was, hebben we dit stap voor stap gedaan. Daarbij zijn we niet begonnen met het moeilijkste, namelijk allerlei ingewikkelde berekeningen maken, maar juist met het makkelijke deel. We schetsen hier hoe dat verliep. We willen daarmee laten zien, dat u geen angst hoeft te hebben voor ingewikkelde trajecten, maar juist dat je met medewerkers in de uitvoering op eenvoudige wijze al heel veel kan bereiken.

We troffen het volgende aan: Het bedrijf produceert korte series van technische producten. Daarbij zit veel handmatig werk en de medewerkers weten goed wat ze aan het doen zijn. Iedere medewerker kan alle werkzaamheden uitvoeren, hetgeen betekent dat ze goed zijn opgeleid en ervaring hebben opgebouwd. Dit zijn de kenmerken.

toepassing vsm 

Het processchema is eenvoudig. Iedere ervaren medewerker kan dus alle handelingen uitvoeren. Wel vinden deze handelingen op meerdere werkplekken plaats, waarbij het product intern getransporteerd moet worden.

De situatie is nu dat er een behoorlijke stijging van de vraag uit de markt komt. Op welke wijze kan nu de stijgende afname vraag worden bijgehouden? Het is een logische gedachte om meer medewerkers op te leiden, zodat de capaciteit wordt vergroot. Dan zouden er echter in dit geval ook plannings- en logistieke problemen ontstaan, tenzij er veel meer werkplekken beschikbaar zouden komen.

Oplossing productiestijging

We gaan nu laten zien hoe krachtig Lean Manufacturing werkt. Bovendien willen we u helpen out of the box te denken. Voor u verder leest: Wat zou u doen in dit geval…? (begrijpende dat u niet alle informatie heeft en de situatie niet precies kent natuurlijk)

We zijn begonnen samen met de medewerkers een VSM te maken. Daarmee werd inzichtelijk welke inefficiënties in de huidige productielijn zaten: Tussenvoorraden, stilstanden, lopen, wachten, et cetera. Al deze vormen van verspilling kwamen aan het licht en leidden ons eigenlijk automatisch tot het inzicht dat het betreffende product, waarvan de omzet dus sterk steeg, gemakkelijk op een productielijn geproduceerd zou moeten kunnen worden. Er is voor gekozen om de bestaande werkplekken te verbeteren en aan elkaar te koppelen en niet een tweede lijn op te zetten.

Eén van de belangrijke inzichten die naar voren kwam vanuit de VSM is dat het mogelijk moest zijn de productiestappen verder op te splitsen in kleinere, eenvoudige stappen. Het voordeel hiervan is dat mensen met minder ervaring en die minder hoog zijn opgeleid het product kunnen maken. De complexiteit per productiestap wordt daarmee lager. Zo zouden we de omzetstijging op korte termijn kunnen beantwoorden.

De verandering

De productie bestond oorspronkelijk uit werkplekken, waar alle handelingen werden uitgevoerd. Dit werd eigenlijk veroorzaakt door de manier waarop de productieomgeving ooit was ingericht, ingegeven door de bestaande werkplekken en de benodigde middelen.

Door naar het transport, de bewerkingstijden, de wachttijden en het verlies aan capaciteit te kijken, kwamen we tot de conclusie, dat de eerste stap moesten worden opgesplitst op basis van de benodigde bewerkingstijd.

verandering vsm

Vervolgens hebben we iedere stap apart bekeken en getoetst hoeveel tijd verspild werd (8 wastes, of zo u wilt de 7 wastes). De werkplekken werden geoptimaliseerd en in lijn gezet met duidelijke klant-leverancier-relaties. Dat is natuurlijk een niet alledaags begrip voor medewerkers in de uitvoering, dus dat woord lieten we achterwege.

Wat we wel hebben gedaan, is samen met de medewerkers de productspecificaties doornemen en laten zien, dat als er een afwijking ontstaat in het eerste werkstation, de collega op het tweede werkstation niet verder kan, of ook fouten gaat produceren. Dat begreep iedereen!

Implementatie en borging

Nadat iedereen overtuigd was van het nut van de veranderingen, hebben we de stappen doorgezet. Dat wil zeggen, dat deden de medewerkers zelf. Met de VSM in de hand werden de werkplekken verplaatst en ingericht.

Er is nu een vast ritme en een continue stroom ontstaan. De takttijd, de tijd die per productiestap nodig is, was 4 uur en daalde in een week tijd naar 3 uur en was na een maand zelfs 2 uur. Dit bereikten de medewerkers, doordat de bottle necks zichtbaar werden en deze vervolgens geëlimineerd konden worden. Wederom met de VSM in de hand.

Wat er nog meer gebeurde. Het programma 5S werd al langer toegepast in deze organisatie. Echter, doordat de productiestroom nu logischer werd, konden nog meer verbeteringen worden doorgevoerd. Er werd gelet op het logisch uitvoeren van handelingen en onnodige bewegingen en transport.

Al deze verbeteringen leidden er toe dat de omzetstijging kon worden bijgehouden. Dat was de eerste belangrijke doelstelling van dit traject. Daarbij daalden de kosten ook nog eens. De omzet steeg namelijk en deze stijgende omzet kon worden gerealiseerd met lager geschoold personeel en minder bewerkingstijd. De hoger opgeleide medewerkers bleven natuurlijk en kregen een uitgebreider takenpakket. Iedereen was tevreden!

Slot

De conclusie van dit traject is dat er grote verbeteringen te bereiken zijn op relatief eenvoudige wijze. Het simpelweg hanteren van de basisregels van procesmanagement en medewerkers laten participeren leidden tot spectaculaire resultaten. We helpen u graag met de uitvoering van verbeterprogramma’s en het verhogen van het rendement.

Wilt u meer weten over Lean Manufacturing, VSM, of het efficiënt maken van productielijnen, bel ons dan vrijblijvend op 088 33 666 66, of stuur een e-mail naar info@patagonia-bv.com.

Gegevens invullen voor vragen en informatie

Unieke aanpak:

  • Toepassing in de praktijk
  • Workshop in company
  • Met documentatie en tools
  • Begeleiding in de uitvoering
  • Resultaten verbeteren
×
Patagonia B.V. maakt gebruik van cookies. Bij gebruik van onze website gaat u ermee akkoord dat we deze cookies plaatsen en daarmee gegevens verzamelen. Op deze manier krijgen we een goed beeld van u als bezoeker en kunnen we u een optimale gebruikerservaring bieden. Als u geen cookies wilt, kunt u deze website niet gebruiken. Lees meer over cookies